Nel cuore di OMP: segreti e realizzazione delle tute dei Campioni

Nel cuore di Racing Force Group, secondo tempo. A distanza di qualche mese dalla visita alla sede del Bahrain, dove vengono realizzati i caschi Bell dei più famosi piloti del mondo, Motorsport.com è passata alla parte successiva delle migliori produzioni dell'azienda che ha sede a Ronco Scrivia.

Se non lo avete letto, vi invitiamo a... riavvolgere il nastro e recuperare appunto il racconto legato ai sistemi di protezione della testa, perché ora è venuto il momento di parlare dei vestiti per chi si cala in un abitacolo.

Stavolta rimanendo nel nostro paese e arrivando alla rinnovata base che si trova nell'entroterra della provincia genovese, in un paese dall'aria umile che sorge all'interno di una vallata stretta e silenziosa, dal quale prendono vita le divise che poi vanno a vincere titoli mondiali sui vari campi di gara.

Visita in Racing Force Group - OMP

Foto di: Racing Force Group

Pienamente operativa dopo una lunga fase di lavori di ampliamento, la struttura all'avanguardia è cresciuta da 8.000 a 12.000 metri quadrati, a supporto della crescita produttiva e commerciale dei suoi marchi sportivi – OMP, Bell Racing, Zeronoise e Racing Spirit – e di nuovi progetti di diversificazione come HPS, con infrastrutture avanzate e soluzioni all'avanguardia.

Le attività di ricerca e sviluppo beneficiano ora di spazi notevolmente ampliati, progettati per migliorare funzionalità ed efficienza, con nuovi macchinari dedicati ai test e alle verifiche dei componenti e l'ampliamento del magazzino rappresenta un importante miglioramento.

La capacità di stoccaggio è raddoppiata per servire distributori, collaboratori e clienti in oltre 80 paesi, in coordinamento con le altre strutture situate appunto in Bahrain e negli Stati Uniti. Nel gruppo lavorano più di 620 persone di 39 nazionalità diverse e a Ronco Scrivia sono operativi in 160.

La visita ha avuto il Presidente e Amministratore Delegato di Racing Force Group, Paolo Delprato, come nostro 'Virgilio', il quale ci ha condotto all'interno della sede facendoci prima conoscere la storia e poi mostrandoci anche aspetti esclusivi e chiusi ai non addetti ai lavori.

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Foto di: Racing Force Group

"Racing Force Group è una realtà nata qualche anno fa dall'unione di Bell, fondata nel 1954, e OMP, creata nel 1973, ai quali sono stati poi aggiunti altri marchi come Zeronoise, Racing Spirit e HPS. OMP nasce come produttore di roll-bar, ma si allarga velocemente ad altri prodotti come volanti, sedili ed estintori", racconta Delprato.

"Nel 1981, i fratelli Percivale che avevano fondato l'azienda, decidono di dedicarsi all'abbigliamento ignifugo e nell'anno seguente è Mauro Baldi a far esordire con la prima tuta OMP in F1. Il successo arriva velocemente con nomi altisonanti del calibro di Alessandro Nannini e Riccardo Patrese, fino ad approdare alla Ferrari in F1, con la svolta dell'incidente di Gerhard Berger ad Imola 1989, il quale si salva dalle fiamme grazie alla divisa OMP indossata".

"Da quel momento la notorietà sbarca a livello internazionale vestendo Ayrton Senna e Michael Schumacher, poi OMP viene venduta a Saye e la famiglia Delprato subentra nella conduzione, resistendo alla crisi del 2008, rilanciando il marchio fino all'unione con Bell del 2019 e aggiungendo prima Zeronoise e a seguire Racing Spirit, arrivando infine HPS, registrando continue crescite in produzioni e vendite, ed espansione nei vari mercati motoristici e mondiali".

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Foto di: Racing Force Group

A portata di mano

Appena entrati siamo stati accolti dalla Toyota GR Yaris Rally 1 in livrea argento, affiancata dalla Mercedes di F1 dove dietro erano esposte le tute dei titolari George Russell e Andrea Kimi Antonelli, più Doriane Pin, le cui divise hanno una nuovissima tecnologia di produzione che più avanti vedremo.

Lo show-room adiacente è appositamente creato per esporre tutti i prodotti di OMP e Bell che i clienti possono sia ordinare secondo le proprie esigenze, che acquistare direttamente in loco, mentre al piano superiore la sala conferenze è servita per ascoltare l'interessantissima storia dell'azienda, direttamente raccontata da Delprato.

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Foto di: Racing Force Group

Dalla Liguria al mondo intero

La visita vera e propria è cominciata dal reparto di stoccaggio e spedizione, dove viene gestita anche tutta la parte logistica dei prodotto OMP, Racing Spirit, Zeronoise e Bell - sia in entrata che in uscita - a seconda delle richieste. Le vendite avvengono direttamente da Ronco Scrivia in 84 paesi del mondo (tranne le Americhe di cui si occupa la sede di Mooresville), mentre per quanto riguarda i caschi Bell, dalla sede del Bahrain tutti i prodotti vengono mandati in Italia, ad eccezione delle vendite dirette per Sudafrica e zona Asia-Pacifico, dei quali si occupano gli uomini di Sakhir.

Per quanto concerne il delicato aspetto dei dazi doganali di cui si è parlato parecchio nei mesi scorsi, il Bahrain ha un accordo con gli Stati Uniti pari al 10% (che è il più basso a livello mondiale), per l'Italia non ci sono stati grossi cambiamenti, la produzione in Cina è bassissima e quindi non incide più di tanto, ma chiaramente tutto è in divenire, seppur attualmente non ci siano grosse preoccupazioni.

Nel capannone a fianco, costruito negli anni '60, gli scaffali accolgono i prodotti finiti e la merce in arrivo dalle altre sedi, la quale stazione in un'area in attesa del controllo qualità.

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Foto di: Racing Force Group

Allacciate le cinture

In questo viaggio, non ci siamo occupati solamente di tute. Restando al piano terra, una piccola saletta è adibita all'assemblaggio dei caschi, quando arrivano richieste all'ultimo momento o particolari da parte di un pilota o team; naturalmente, il grosso del lavoro viene svolto in Bahrain e qui si effettua solamente un ritocco finale sulla calotta a seconda delle necessità.

A fianco, ecco il laboratorio che si occupa delle cinture di sicurezza della migliore fascia di gamma, come quelle di Mercedes e Williams. Nel 2008 OMP non realizzava ancora cinture, ma acquistava tutto da un'altra azienda per poi marchiarla col proprio logo; da allora è stato avviato un progetto che ha portato alla primissima cintura montata sulla Renault F1 di Robert Kubica nel 2010.

L'evoluzione è avvenuta passando dall'utilizzo del polyestere al dyneema come materiali, quest'ultimo il più resistente al mondo e utilizzato anche per realizzare le cime da marinaio in sostituzione delle catene, anche perché il rapporto resistenza-peso è superiore ad acciaio, titanio, kevlar e carbonio, con la caratteristica di poter galleggiare avendo un peso specifico inferiore ad 1.

A questo si aggiunge un laboratorio che si occupa degli impianti di estinzione da installare sulle vetture da competizione, sia standard per i clienti singoli, che per i Costruttori veri e propri.

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Foto di: Racing Force Group

Accomodatevi al sicuro

Nel laboratorio dedicato ai sedili è presente una macchina per il controllo qualità costruita circa 40 anni fa dal fondatore di OMP, Claudio Percivale, in persona e ancora in funzione poiché ritenuta assolutamente all'altezza anche delle nuove tecnologie.

All'interno della stanza vengono messe alla prova le fibbie delle cinture valutandone velocità di apertura e resistenza alle sollecitazioni, anche con un macchinario di prova tramite trazioni e provando nastri, cuciture, attacchi alla vettura e regolatori.

Il macchinario di test per i sedili è stato sviluppato per imprimere carichi di lavoro altissimi, misurando resistenze ad impatti fino a 70G, quindi al pari degli standard previsti per caschi e cinture. Inutile dire cosa può accadere ad un corpo umano quando subisce tale forza in un urto...

Infine, l'angolo dedicato ai test di resistenza a pressione per quanto riguarda gli estintori, con un minimo previsto dalla FIA a seconda dei materiali di costruzione e specifiche varie.

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Foto di: Racing Force Group

Dietro le quinte

Saliamo al primo piano, nel reparto ricerca e sviluppo che si occupa di tutto il vestiario necessario ai piloti - casco, tuta, sottotuta - di tutte le categorie del motorsport, con F1 al vertice di una piramide che poi scende fino ai piloti gentlemen.

Questo ufficio è situato accanto a quello del controllo qualità, il quale analizza che tutti i prodotti siano conformi ad omologhe e controlli, e all'area in cui vengono realizzati cellule di sicurezza per vetture, volanti, cinture, impianti d'estinzione e sedili, in collaborazione con le principali Case automobilistiche che richiedono prodotti personalizzati, in aggiunta a quelli standard del catalogo.

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Foto di: Racing Force Group

L'arrivo dei tessuti

E veniamo alla parte più croccante di questa esclusiva visita, parlando finalmente di tute e cominciando chiaramente dai tessuti. Al loro arrivo, vengono disposti in rotoli e controllati prendendone un campione per svolgere le prove di peso, resistenza al fuoco e altri test; superato il controllo qualità superato, i prodotti vengono stoccati in magazzino, oppure situati in vassoi con codici dedicati a seconda del tessuto.

Tali vassoi portano il prodotto al piano superiore per la lavorazione e il vantaggio di avere magazzini automatici riguarda anche la sensibilità alla luce dei tessuti, che se esposti tendono a cambiare colore, dunque ogni rotolo viene fasciato con una apposita pellicola o stoccato in un'area buia al riparo da fonti che possano modificarne le caratteristiche.

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Foto di: Racing Force Group

Un caloroso test

Tutti i prodotti devono ovviamente essere conformi alle regole di omologazione: circa l'80% hanno quella FIA e nella saletta dedicata si valuta ogni oggetto con gli stessi macchinari utilizzati nei laboratori delle Federazioni. Il primo mette alla prova le tute da kart, che dovendo essere anti-abrasione vengono fissate su una base rotante che sfrega contro un materiale simulante l'asfalto, collegato ad un sensore che registra il tempo di rottura del tessuto.

Il secondo controlla il peeling, ossia la formazione dei cosiddetti 'pallini' di tessuto, mentre il terzo è dedicato al colore, molto gettonato nei casi dei vari Costruttori che richiedono prodotti secondo una determinata tonalità corrispondente a pantone.

A seguire ecco quelli legati alle prove al fuoco: il primo esegue il test secondo normativa FIA, mentre il secondo per quelle SFI delle gare americane (per circa il 70% dei campionati, ad esempio la NASCAR), che hanno parametri piuttosto simili, ma con alcune differenze.

I tre strati di tessuto vengono fissati su una base e una termocoppia collegata al computer si sposta sulla fiamma (che soffia dal basso verso l'alto), che a contatto col tessuto, sprigiona subito un calore di 600-700°C. Tenendo presente che a 50°C il corpo umano accusa già una ustione di primo grado, qui si calcola il tempo necessario all'innalzamento della temperatura fino a +24°C rispetto a quella di partenza. Il test viene superato se il tessuto riesce a resistere per 12", prima quindi di arrivare alla soglia dell'ustione.

A seguire c'è un ulteriore test FIA che riguarda ogni singolo strato di tessuto, posizionato ad una determinata distanza dalla fiamma, che per 10" soffia e non deve propagarsi o forare la pezza oltre i 0.5mm. Come dicevamo, le differenze tra omologhe FIA e SFI sono derivate dalle misurazioni e, tendenzialmente, non confrontabili, ma un prodotto può passare entrambi i test anche in 9 casi su 10.

Ogni tuta ha un ologramma venduto dalla FIA ai produttori con un numero di serie univoco, associato ad una relativa etichetta; ogni 6 mesi deve essere comunicato su quale prodotto è stato posto l'ologramma, col nome del cliente che lo ha richiesto, mentre SFI vende etichette da applicare alle tute.

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Foto di: Racing Force Group

Dalla teoria alla pratica

L'ufficio che accoglie gli ordini ha richieste numerosissime e varie; quella di partenza che arriva direttamente da pilota o squadra viene resa fattibile, altrimenti si cerca di soddisfare anche le idee comunicate senza una bozza di supporto, magari ispirandosi alla livrea della vettura.

Lo schizzo prodotto, una volta approvato, viene inviato all'ufficio adiacente dove viene realizzato il file CAD a seconda del progetto e delle misure. Il file viene poi spedito alle 4 linee di taglio automatico (con caratteristiche differenti a seconda dei casi specifici di realizzazione), coi macchinari che ricevono i rotoli di tessuto dal piano inferiore. Tutti i materiali di scarto vengono comunque recuperati con un processo di recupero creando un tessuto per tute chiamate entry-level, quindi base.

Per la maggior parte dei casi, tutti i loghi e finiture dei disegni non avvengono più tramite il ricamo, ma con la termoapplicazione, simile ai numeri delle maglie da calcio, ma naturalmente utilizzando materiali conformi alle normative di omologa resistenti alla fiamma e quant'altro, il che rende estremamente complicato il loro approvvigionamento.

Ogni tuta con le stampe termoapplicate richiede un certificato cartaceo FIA e le immagini che attestino esattamente ogni caratteristica, soggetta a verifica da parte dei commissari. Un chip installato sotto all'ologramma sopracitato consente di scaricare direttamente il documento in digitale.

La tecnologia più antica riguarda il reparto ricamo, ovviamente con filo ignifugo; in base ai loghi e finiture ogni lavorazione viene realizzata a mano e naturalmente è molto più bello, ma avendo maggior peso oggi si prediligono le termoapplicazioni.

Visita in Racing Force Group - OMP

Foto di: Racing Force Group

Sublimazione, l'ultima frontiera

L'ultimo grande traguardo tagliato da OMP è avvenuto nel gennaio 2025, quando Mercedes ha avviato una collaborazione con Adidas per divise tecniche e di rappresentanza. A febbraio arriva una richiesta da parte del produttore di abbigliamento: realizzare una speciale tuta che potesse lanciare la collezione estiva, ma con un disegno molto particolare.

Con i metodi tradizionali sarebbe stato impossibile soddisfare tale domanda, ma OMP ha accettato la sfida omologando una tuta che utilizza la tecnologia chiamata sublimazione: anziché tagliare e cucire assieme i tessuti tradizionali, se ne prende uno a base bianca che viene stampato direttamente imprimendo l'inchiostro all'interno di esso, come avviene per le maglie sportive di calcio, basket e via dicendo.

Ovviamente non tutti i tessuti riescono a reggere questa tecnologia, a maggior ragione trattandosi di materiali ignifughi e soggetti a rigorose regole, ma con sforzi di vario genere il prodotto finale è stato realizzato e al GP di Miami ha ottenuto pure la Pole Position per la gara Sprint con Antonelli e il podio il giorno seguente da parte di Russell.

Da lì è scattata una rincorsa alle richieste, anche perché si tratta di una tuta con le caratteristiche più alte di traspirazione e resistenza, tanto che tutti i piloti hanno poi fornito riscontri molto posiviti. Al Rally d'Italia Sardegna, Sébastien Ogier l'ha utilizzata per tutti e tre i giorni di gara portando la sua Toyota al successo.

Un prodotto che, di fatto, cambierà il metodo e la realizzazione delle successive, anche perché il costo è inferiore del 30-40% circa rispetto ad una tuta tradizionale, con tempi di lavorazione che possono anche ridursi ad un paio di giorni in tutto, naturalmente in base alle esigenze e alle situazioni.

Andrea Kimi Antonelli, Mercedes

Foto di: Mercedes-Benz

Un tuffo nel passato per il gran finale

La visita si è conclusa nell'esclusiva esposizione, non aperta al pubblico, che ospita la collezione di cimeli storici celebrando l'evoluzione, l'innovazione e i successi dei marchi del Gruppo.

Il museo permette di ammirare da vicino le attrezzature che hanno contribuito a innumerevoli vittorie e titoli in F1, WRC, NASCAR, IndyCar, WEC, Dakar, Formula E e in tutte le principali discipline motoristiche. Ovviamente le chicche sono le divise di Schumacher (tra cui la bianca del primo test in Ferrari) e Senna, i guanti bruciati di Berger, quelle di Josef Newgarden vincitore della Indy500 2024 e Joey Logano Campione NASCAR, e Valentino Rossi, fino ad arrivare anche a quelle 'virtuali' di Brad Pitt indossate per il film sulla F1.

Visita in Racing Force Group - OMP

Foto di: Racing Force Group

“L'evoluzione della nostra sede di Ronco Scrivia è un simbolo del dinamismo che ci contraddistingue. Il complesso non è solo un centro operativo all'avanguardia, ma anche un luogo che celebra l'identità dei nostri marchi, rafforzando il ruolo di Racing Force come punto di riferimento globale nel mondo degli sport motoristici, pronto anche ad affrontare nuovi settori ad alta tecnologia", ha concluso Delprato.

"Il progetto è stato concepito per essere pienamente in linea con i nostri obiettivi e strategia di crescita, mantenendo la sostenibilità al centro. Si tratta di un processo avviato due anni fa, realizzato senza influire sulla produttività o sulle operazioni quotidiane".